Das patentierte System SAMPIN® ist ein innovatives Inline-Produktfeuchte-Messsystem, speziell für den Einsatz in Wirbelschichtanlagen oder für andere partikuläre Feststoffanwendungen konzipiert und entsprechend GMP-Standards entwickelt. Mit SAMPIN® kann die Produktfeuchte (Kern- und Oberflächenfeuchte) in Echtzeit erfasst werden. Gleichzeitig werden durch das System die fluiddynamisch hervorgerufenen Dichteschwankungen kompensiert, um ein sicheres und stabiles Messergebnis zu liefern.
- prozessunabhängige Messung der Oberflächen- und Kernfeuchte
- kein Einfluss der Fluidisation auf das Messsignal
- Messergebnis liegt in Echtzeit als Einheitssignal vor (Aufschaltung auf SPS möglich)
- hohe Zeitliche Auflösung des Messsignals
- einfache Implementierung und hohe Reproduzierbarkeit
- geringer Wartungsaufwand, keine Nachkalibrierung
- SAMPIN® FB - Standardsensor für die Agglomeration, Granulation und Trocknung
- SAMPIN® Cool - aktiv gekühlter Sensor für die Anwendung bis 200 °C
- SAMPIN® Move - versenkbarer Sensor für zum Teil prozessbedingt klebrige Produkte
- SAMPIN® Turn - drehbarer Sensor für Übergabe und Zwischenpufferung von Produkten
- SAMPIN® XL - XL-Sensor mit größerem Probevolumen für Körnungen größer 5 mm
- SAMPIN® Ex - Standardsensor für die EX-Zone 20 (in Prüfung)
- Agglomerate, Pellets und Granulate
- Korngrößenbereich 10..5.000 µm
- sämtliche Stoffe (Vortests werden empfohlen)
- Detektion bereits geringer Feuchte in Abhängigkeit des Stoffes
- Vortests und Kalibierungen mit Ihrem Produkt bei uns im Technikum
- Testbetrieb des Sensors direkt an Ihren Produktions- oder Technikumsanlagen
Gerne führen wir Vortests mit Ihren Materialien durch oder Sie testen den Sensor in Ihrer Anlage und prüfen die Anwendbarkeit und Genauigkeit des Systems.
Die patentierte Technologie wurde eigens für die Trocknung von wassergeschlichteten Gussformen entwickelt, um gesundheitschädliche und umweltgefährdende alkoholische Schlichten zu ersetzen. Die Trockner zeichnen sich insbesondere aus durch:
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Effiziente Trocknung bei geringeren Temperaturen von ca. 80°C - keine Schädigung des Formstoffes
- Sparsame Technologie durch bedarfsgerechten Energieeinsatz
- Automatisierungsgrad nach Kundenwunsch und Bedarf
